전원 배터리 PACK 자동 생산 라인(AGV) 01 하부 캐비닛이 자동으로 온라인 상태가 됨 02 박스 커넥터 설치 03 예약된 작업 공간 04 모듈이 자동으로 박스에 투입됨 05 모듈 사전 조임 06 모듈이 자동으로 조임 07 수집 하니스 설치 08 BDU 설치 09 소프트 연결 고정 10 고전압 배선 하니스 설치 11 BMS 설치 12 워크스테이션 예약 13 수냉식 파이프 연결 14 수냉식 기밀 테스트 15 EOL 테스트 16 DCR 테스트 1 17 DCR 테스트 2 18 실링 스트립 붙여넣기 19 자동 상부 커버 설치 20 상부 커버 미리 조이기 21 상부 커버가 자동으로 조여짐 22 예약된 워크스테이션 23 배터리 팩이 오프라인 상태입니다.
모듈 분해기 특징 특징 모듈 수리 공정에 사용되며 Bar 용접 전(모듈의 Side Seam 용접 공정 완료) 또는 Bar가 완전히 분해된 후 Round Blade를 사용하여 압연 및 절단, 측면 플레이트의 한쪽 끝이 잘려 있어 직원이 모듈의 외부 프레임을 분해하고 모듈의 셀을 안전하게 꺼낼 수 있습니다.
모듈 분해기 특징 특징 모듈 수리 공정에 사용되며 Bar 용접 전(모듈의 Side Seam 용접 공정 완료) 또는 Bar가 완전히 분해된 후 Round Blade를 사용하여 압연 및 절단, 측면 플레이트의 한쪽 끝이 잘려 있어 직원이 모듈의 외부 프레임을 분해하고 모듈의 셀을 안전하게 꺼낼 수 있습니다.
PACK & Module Freezers 특징 다수의 Battery Pack을 동시에 냉각 및 항온 기능 보유 항온 및 항온 설정이 가능하며, 저온박스 빈박스의 평균 냉각시간은 상온에서 -35℃는 4시간 이내입니다. 저온 상자는 25°C ~ -25°C이고 냉각 속도는 ≥0.7°C/min이며 최소 온도 범위 ≥72h 내에서 연속 작동을 유지할 수 있습니다. 저온 상자에 온도 모니터링이 있으며, 상자 공간의 4개 모서리에 위치하며 상자 내부의 실시간 온도는 상자 외부의 패널에 표시됩니다. 온도는 일정하다
하부 박스 바디의 자동 PACK 포인트 포지셔닝 스테이션 기능 테스트 영역에서 가스 구성의 안정성 유지 테스트 프로세스의 안정성 보장 감지 후 잔류 수소 및 질소 성분은 해당 감지 영역에서 펌핑됩니다. 장치의 배기 파이프라인 방향은 플랜트 LAYOUT의 실제 상황에 따라 계획 및 구성할 수 있습니다.
PACK 하부 박스 본체의 수동 누출 지점 위치 지정 스테이션 기능 원키 시작 감지 진공 펌핑(진공도 설정 가능) 수소-질소 혼합물(팽창 압력 설정 가능) 고정밀 압력 센서 구성으로 대량 누출 감지 장비는 이동 가능하고 설치가 용이한 PLC 제어, 소리 및 조명 경보 음압 출력 인터페이스 + 양압(수소 및 질소) 출력 인터페이스 구성 배기구 구성(공장 배기관과 도킹) 안전을 보장하기 위해 주변 수소 농도 확인 운영의.
수소질소 기밀 시험기 특징 원키 시작 감지 진공 펌핑(진공도 설정 가능) 수소-질소 혼합기(팽창 압력 설정 가능) 고정밀 압력 센서 구성으로 대량 누출 감지 장비 이동 가능 및 설치 용이 PLC 제어, 소리 및 빛 경보 음압 출력 인터페이스 + 양압(수소 및 질소) 출력 인터페이스를 구성합니다. 배기구 구성(출고 시 배기관과 도킹).
EOL 시험기 기능 모듈 내부 저항, 개방 회로 전압, 하니스 온/오프, CMC 테스트, 등전위 테스트, 전체 전압, 전체 내부 저항, 직렬 전압, 절연 및 모듈의 내전압 테스트의 전자동 테스트를 실현합니다. 팔레트. 모든 테스트 결과는 상위 소프트웨어를 통해 MES와 교환되어 생산 공정에서 데이터 제어를 실현하고 생산 능력과 일치하며 생산 라인의 생산 공정 요구 사항을 충족합니다.